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金屬加工工藝范文第1篇

關鍵詞：金屬機械；加工制造；工藝

金屬加工制造對社會生產(chǎn)有著重要的影響，衡量一個國家綜合國力的重要指標之一就是機械制造工藝，機械制造是國家工業(yè)發(fā)展的基礎。不管是國家還是企業(yè)，都必須重視機械制造。要想提升我國的綜合國力，大力發(fā)展經(jīng)濟，就必須積極創(chuàng)新機械制造工業(yè)，提高我們的機械制造水平。所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創(chuàng)新，推動我國機械加工技術和管理的進步。

1 金屬機械制造工藝現(xiàn)狀分析

1.1 缺乏對大局的認識

加強對金屬加工工藝的研究，加深對金屬機械加工工藝的多方面認識，不僅能夠幫助企業(yè)獲取更多的經(jīng)濟效益，還能夠為新技術和產(chǎn)品的研發(fā)提供一定的數(shù)據(jù)支持，進而促進金屬加工工藝的進步。但實際上，部分企業(yè)由于缺乏對這一關鍵的認識，只注重眼前的利益，忽視了對金屬加工工藝的研究，使得企業(yè)的工藝水平難以得到提升。此外，部分企業(yè)僅僅站在自身的角度思考問題，忽略了消費者的感受，工藝產(chǎn)品難以得到消費者的認同，導致企業(yè)的經(jīng)濟利益降低。由于企業(yè)管理不夠嚴格，在實際的生產(chǎn)中，還有可能出現(xiàn)材料的質量不合格、制造缺乏規(guī)范性等問題，這些都是導致加工工藝可靠性不高的因素。

1.2 缺乏科學的評估指標

科學的評估指標是保證機械加工工藝質量的重要保障，也是保證行業(yè)競爭良性發(fā)展的關鍵。但是，大多企業(yè)都按照國家的相關行業(yè)標準，而沒有適合本企業(yè)的特定標準。由于缺乏適應的評估指標，使得企業(yè)難以對生產(chǎn)中的金屬加工工藝品進行科學的衡量和評定，不利于企業(yè)對金屬加工工藝的進一步管理。

2 工藝難點分析及解決措施

2.1 零件變形大，應力大

一般來說，我們使用的毛料都是自由鍛件，不僅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易產(chǎn)生變形，最終很難得到質量合格的零件。為了保證零件質量，通過試驗，可以采取以下措施：增加銑基準工序，首先加工基準，松開壓板，將零件翻個，同樣的方法再加工另一面，這樣不僅可以為磨加工工序打下良好基礎，還能增加零件精度，而且釋放了加工中的應力，使得零件變形情況大大減小。

2.2 毛坯選擇

不同零件需要選擇不同形狀，大小的毛坯，如果是軸類零件一般有三種形狀：棒料，鍛件和鑄件。零件強度的大小決定著選擇哪種鍛件，如果需要鍛造的零件形狀簡單，會選擇鍛件進行加工，如果是大尺寸零件，常用自由鍛，模鍛一般采用于中小型零件。通常使用鍛件作為零件毛坯，通過鍛壓鋼材，可以得到均勻的纖維組織，提高零件的性能與力學硬度。

2.3 磨削難問題

2.3.1 砂輪的選擇。我們一般用剛玉類的砂輪來磨削高溫類的合金，這類砂輪具有自銳性好，磨粒韌性優(yōu)良，均熱穩(wěn)定性、化學穩(wěn)定性都比較好，因此采用這類砂輪，不僅成本低，而且磨削質量優(yōu)良，效率還高。

2.3.2 磨削參數(shù)的選擇。在開始試驗加工中，當磨削深度超過0.03mm時，零件即會突然鼓起來變形，嚴重時表面有燒傷現(xiàn)象，再者GH163合金沒有磁性，無法以其本身吸附在工作臺表面，只能靠夾緊力，所以磨削時磨削深度必須嚴格控制，經(jīng)過多次試驗，我們選擇了比較合適的磨削參數(shù)：砂輪直徑φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，進給速度1400r/min。

2.3.3 參數(shù)改進。由于加工參數(shù)的不合理，使得在加工典型安裝邊粗精銑時效率比較低下，也使得生產(chǎn)不能順利進行，而且還增大了勞動者的工作強度。為了改善這一系列問題，通過不斷的試驗，終于確定了合適的參數(shù)，切削過程中，選擇硬質合金刀，同時用較小的吃刀量，當主軸轉速較高時，選擇比較大的進給量進行切削，將粗銑左右耳背程序參數(shù)改為S=1800，F(xiàn)=450，精銑左右耳背程序的參數(shù)調整成S=2800，F(xiàn)=1200，這樣就可以大大提高加工效率。

3 金屬機械加工制造工藝研究分析方法

3.1 構建高效的研究制度，多方面考慮

加工技術、加工設備，以及加工人員是加工管理中的三個重要因素，對金屬加工產(chǎn)品的質量和合格程度有著重要的直接影響。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究體系中，應包含了對員工、技術以及設備的要求和管理。高效的研究制度的構建，需要提升員工的專業(yè)素質和工作能力、促進加工工藝技術的改進和創(chuàng)新，以及不斷更新參與加工的設備等，實現(xiàn)全方位的強化，進而保證金屬機械加工工藝的可靠性。

3.2 強化工藝加工制造的可靠性

強化工藝加工制造的可靠性，是指強化金屬加工制造過程中的質量掌控和技術管理。為了實現(xiàn)長遠發(fā)展，加快金屬機械加工工藝的更新速度，進而提高加工工作的效率，提高工藝的可靠性是有效的方式。根據(jù)實際發(fā)展情況，企業(yè)可采取適合自身發(fā)展的戰(zhàn)略，在目前的能力范圍內(nèi)進行技術和設備的更新，并加強對生產(chǎn)加工過程的管理和監(jiān)督，以有效提高加工工藝的效率，保證企業(yè)的金屬機械產(chǎn)品，能夠實現(xiàn)長時間的有序進行。

3.3 加快新技術的推廣與應用

在加強機械加工工藝和技術創(chuàng)新研究的同時，還應該重視對新技術的推廣與應用轉化工作，因地制宜，對不同區(qū)域經(jīng)濟發(fā)展現(xiàn)狀進行綜合分析，形成雪球式的推廣局面。同時，在推廣工作中應該結合實際，穩(wěn)步發(fā)展，不冒進，可在有代表性的企業(yè)中開展新技術的試運行，發(fā)揮示范作用。在新技術引入過程中，企業(yè)要重視新技術和常規(guī)加工技術之間的相互配合，通過試運行對新生產(chǎn)工藝進行適當?shù)卣{整優(yōu)化，在形成比較成熟的工藝經(jīng)驗后再開始大規(guī)模市場推廣。

4 機械制造過程中綠色制造技術的應用

隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，綠色制造技術已經(jīng)成為時代的主流要求，這也是我國制造業(yè)未來的發(fā)展方向。綠色制造工藝，顧名思義，就是要在機械制造和加工中，要全面考慮到資源，能源的使用情況，對于環(huán)境的影響，同時還要兼顧企業(yè)本身的經(jīng)濟效益等等各方面的因素，再選擇合理的制造技術來進行生產(chǎn)，最終實現(xiàn)國家的可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標。在進行機械設計以及制造時，工作人員首先要關注材料的環(huán)保性能以及經(jīng)濟性，不僅要保證材料有很高的實用性，更要保證是環(huán)保材料，不會產(chǎn)生環(huán)境污染還有資源浪費等問題。要想保證機械制造業(yè)的長遠與穩(wěn)定，可持續(xù)發(fā)展，就必須選擇科學合理的材料。

5 結束語

總的來說，隨著我國經(jīng)濟的不斷增長，金屬制造業(yè)也在不斷發(fā)展。與此同時，金屬機械加工技術和管理方式也在不斷創(chuàng)新和完善。但是，社會發(fā)展對金屬機械加工工藝的要求也越來越高，其在實際加工和運用中也存在一定的問題。金屬加工制造對社會生產(chǎn)有著重要的影響，所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創(chuàng)新，推動我國機械加工技術和管理的進步。

參考文獻

[1]王秋蓮.機械加工系統(tǒng)能量效率評價研究[D].重慶大學，2015.

[2]林梅.淺談現(xiàn)代機械加工制造工藝[J].工程機械文摘，2015，05：83-84.

金屬加工工藝范文第2篇

【關鍵詞】 數(shù)控加工；加工工藝；設計

引言

隨著科學技術的發(fā)展，先進的技術設備不斷在機加工領域得到廣泛的應用，推動著先進生產(chǎn)力的不斷變革和更新特別是數(shù)控技術的應用起到了不可取代的作用。它為各復雜的加工技術和精度以及多樣性提供了可能性。因此，從事數(shù)控專業(yè)者掌握數(shù)控技術的加工工藝設計過程，是做好切削加工的關鍵一步。下面就對設計過程的確定進行淺析和探討。

1、數(shù)控機床加工與普通機床加工工藝的區(qū)別

數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工工藝相比較，由于采憑數(shù)控機床加工具有加工工序少，所需專用工裝數(shù)量少等特點克服了普通機床加工工藝方法的弱點。

1.1、從加工工序來看，數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機床力工的工序內(nèi)容復雜。

1.2、從編程來看，數(shù)控加工程序的編制要比普通機床編制藝規(guī)程項目多，而且復雜。

1.3、從工件裝夾來看，采用數(shù)控加工的工件，工件在一次夾下就能完成撞、銑、鉸、攻絲等多種加工，而普通機床則須要經(jīng)過多次裝夾才能實現(xiàn)各種加工。

因此，數(shù)控加工工藝具有復合性特點，它要求編程人員設計數(shù)控工藝方案、編制數(shù)控程序時必須做到“內(nèi)容十分詳具體，工藝設計嚴密、合理”。

2、零件數(shù)控加工的工藝設計原則

設計零件數(shù)控加工的工藝過程時應遵循以下原則：

2.1、工序最大限度集中、一次定位的原則

一般在數(shù)控機床上，特別是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次裝夾中應盡可能完成本臺數(shù)控機床所能加工的大部分或全部工序。數(shù)控加工傾向于工序集中，可以減少機床數(shù)量和工件裝夾次數(shù)，減少不必要的定位誤差，生產(chǎn)率高。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后，通過順序連續(xù)換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然后再加工其他坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。

2.2、先粗后精的原則

在進行數(shù)控加工時，根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工――半精加工――精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床――夾具――刀具――工件工藝系統(tǒng)的剛性所允許的條件下，充分發(fā)揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削深度、較少的切削次數(shù)得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數(shù)，縮短粗加工時間。精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一刀連續(xù)精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0.2～0.6mm為宜。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后遠、先面后孔的原則。按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發(fā)生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鏜孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產(chǎn)生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。

3、數(shù)控加工之中如何進行將加工工藝設計

3.1、確定數(shù)控加工方案

首先確定零件上由數(shù)控加工的表面，通過對零件圖樣的分析，選擇最適合、最需要的內(nèi)容進行數(shù)控加工。其次選擇合適的機床，選擇機床時應綜合考慮數(shù)控機床的規(guī)格：包括坐標軸行程和主軸電機功率等內(nèi)容，并且要考慮數(shù)控機床的精度，應該根據(jù)零件關鍵部位的加工精度的要求選擇數(shù)控機床的精度等級。

3.2、確定加工工序內(nèi)容

定位基準的選擇定位基準是加工中用來使工件在機床或夾具上定位的所依據(jù)的工件上的點、線、面。按工件上用作定位的表面狀況把定位基準分為粗基準、精基準和輔助基準。粗基準選擇原則為：以不加工表面作為粗基準、選擇要求加工余量均勻的表面作為粗基準、選擇余量小的表面作為粗基準、選擇平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準并且粗基準盡量避免重復使用。精基準選擇原則為：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、自為基準原則和互為基準原則，并且要考慮到所選擇的基準應能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結構簡單。

劃分工序零件是由多個表面構成的，這些表面都有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。先粗后精原則各加工表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量?；鶞拭嫦燃庸ぴ瓌t在加工一開始，總是先把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小。先內(nèi)后外原則對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，既先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求。

3.3、對刀點與換刀點的確定

對刀點是數(shù)控加工中刀具相對工件運動的起點。巧妙選擇不僅可以節(jié)省加工過程的執(zhí)行時間，還能減少不必要的刀具損耗和機床運動部件的磨損。在編程時無論是刀具相對工件移動還是工件相對刀具移動都是把工件看成靜止，刀具在運動。通常把對刀點稱為程序原點啟可以設在被加工零件上，也可以設在與零件定位基準有固定尺寸關系的夾具上的某一位置。其選擇原則應該以找正容易、編程方便、對刀誤差小、加工時方便可靠。多刀加工的機床編程而設置的，因為換刀點位置要適當，太遠時調刀空行程太長，生產(chǎn)效率低汰近則可能在刀具轉位時使刀具和工件發(fā)生碰撞。

3.4、切削用量的確定

切削用量包括切削深度、主軸轉速、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產(chǎn)效率為主但應考慮經(jīng)濟性和加工成本岸精加工和精加工時應在保證加工質量的前提下兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)據(jù)應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗確定。

4、結語

現(xiàn)代數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工技術相比，無論在加工工藝，加工的自動控制，還是在加工設備與工裝等諸多方面均有所不同。用數(shù)控機床加工零件比用普通機床加工零件更應重視加工之前的工藝分析。由于零件復雜多樣，外形輪廓、毛坯材料、大小不盡相同，因此編程人員在擬定零件數(shù)控加工工藝時，應進行充分、全面的工藝分析，靈活、合理地設計工藝，向優(yōu)質、高效、低耗的目標方向努力。

參考文獻

[1]劉華.數(shù)控加工工藝標準化的研究[D].廣州大學，2013.

金屬加工工藝范文第3篇

關鍵詞：緊湊型輸電線路；架線施工工藝；高壓輸電；500kV輸電線路；直流輸電技術 文獻標識碼：A

中圖分類號：TM72 文章編號：1009-2374（2015）34-0101-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.34.052

緊湊型輸電工藝是在社會經(jīng)濟與科技高速發(fā)展的雙重作用下發(fā)展起來的，這種輸電工藝將輸電線路和桿塔結構進行優(yōu)化調整和設計，通過增加分導線技術，將導線進行優(yōu)化排列，使得輸電線周圍的電場達到均衡，最終達到減小線路間距、提高功率的輸電工藝設計作用。這項技術的應用給電力事業(yè)帶來了突飛猛進的發(fā)展。緊湊型輸電技術目前已經(jīng)廣泛應用到國家電網(wǎng)的輸電線路工程中，以較低的波阻抗、高電容和大功率輸送等優(yōu)點受到電力公司的青睞。

緊湊型輸電具有良好的經(jīng)濟效益，采用500kV同塔雙回輸電線路，節(jié)約了線路走廊，總體上工程造價比傳統(tǒng)輸電線路工程降低了10%；在某些環(huán)境下顯示出了同塔雙回線路的優(yōu)勢。例如，針對大功率輸電和長距離輸電中，緊湊型線路具有節(jié)省路徑的優(yōu)勢；對多回線路送電時，比常規(guī)線路更具有同塔雙回路線走廊、耐雷性質、安全性能高和降低成本的優(yōu)勢。

1 500kV緊湊型輸電線路架設工藝的優(yōu)點

何謂緊湊型輸電線路，就是指對輸電導線進行先進的排列方式，將三相導線采用等邊倒三角結構排列，具有縮短相間距、縮減波阻抗、提高輸電功率、增大電容、減少線路設計的占地面積等特點。常用的緊湊型輸電線路主要運用于500kV輸電線路，它較常規(guī)線路具有更多功能和經(jīng)濟優(yōu)勢，如高于常規(guī)線路自然功率輸出的1/3，節(jié)省了線路走廊的橫向距離，使導線附近的電場均衡，實現(xiàn)了帶電操作的技術優(yōu)勢。

（1）導線的優(yōu)化排列。它將導線的三相同置于桿塔內(nèi)；（2）將導線進行倒三角等距離排列，縮短相間距，其距離可達6.7m；（3）增加了相導線的數(shù)量，將相導線由4根增加到6根，按照邊長為375mm正六邊形排列，外接圓半徑為375mm。這種幾何結構的安裝工藝方便了以后對線路的維修和安裝；（4）桿塔已采用大噸位的合成絕緣子，這種技術已經(jīng)很成熟，其中V字形的絕緣子串將三相導線中的夾角進行區(qū)分。上兩相的夾角是90°左右，下相夾角為l40°左右，將三相分開懸掛、相互間無聯(lián)系。若相間檔距較大時（超過800米），可以在中間安裝絕緣間隔棒（在受到9級風力的考驗后仍然安全），以保證相導線的安全運行，阻止電力事故；（5）通過帶電操作的允許。500kV緊湊型線路處于帶電作業(yè)時，其過電壓水平小于1.72p.u，完全滿足高壓帶電作業(yè)的安全性能。

2 500kV線路施工中的注意要點

500kV緊湊型輸電線路較常規(guī)線路有較大的結構差別，在施工期間需要注意很多安裝問題，為保障線路施工的質量與進程，遇到具體的施工問題應采用符合規(guī)定的措施與方案。

線路架設具有特殊性，這給附件安裝工藝增加了難度。具體的注意要點有：（1）線路由傳統(tǒng)的四根導線增加到六根導線，其排列方式是正六邊形，若采用常規(guī)線路的張力進行放線方式和機具不能奏效，因此需要對施工工藝和機具進行新的研究與設計；（2）提高了輸電線路的弧垂要求，緊湊型輸電線路要求高精度的弧垂數(shù)據(jù)要求，這要求施工技術必須要有新的提高；（3）緊湊型線路要求六分裂結構，對直線電塔的絕緣子串有了新要求，對安裝操作提出了新的安裝工藝挑戰(zhàn)。以往的桿塔橫擔上無掛孔，而現(xiàn)代安裝技術中要求要有施工的掛孔設計，所以會增加塔線的安裝程序和技術難度；（4）對相間檔距超過800米的導線要使用新型材料制作的間隔棒，這需要對工藝進行重新研究；（5）三相導線采用線懸垂串工藝，無疑又增加了一項施工技術

難度。

3 500kV緊湊型輸電線路架線施工的措施

3.1 線路的設計特點

緊湊型輸電線路一般會用于地形復雜、海拔高的地區(qū)，因其較大的塔身幾何結構與塔的重量，提高了相導線的間距要求。我國普遍應用的緊湊型線路施工方案為1牽6張力放線方式與“4+2”方式。

3.2 張力放線的施工方法

3.2.1 選擇放線施工方法。根據(jù)線路布局的地形情況，復雜地形和高海拔地形需要采用張力要求高的“4+2”張力放線方法，這是由于該方法的牽張力大，對于高海拔中長距離的區(qū)段放線有優(yōu)勢。若地形平穩(wěn)、地勢良好，應采用1牽6的張力放線方法，因為1牽6的方法對牽張力的要求略低。

3.2.2 “4+2”放線方式。“4+2”放線方法中采用五輪放線滑車，總共需要2個滑車就可完成放線，牽張機具的設計是前面4根導線，后面2根導線，將導線通過前后兩次牽引，以展放6根同相線。當滑車要懸掛時，應在已經(jīng)安裝了合成絕緣子處采用鋼套滑車懸掛，之后在附件安裝時再安裝絕緣子，避免絕緣子受到損壞。在6相導線的張力展放中，兩個放線滑車應合并輪子，以調節(jié)相線的張馳度，在此過程中，應盡量保持兩個滑車的平衡性。直線塔和耐張塔中滑車的使用方式不一樣，前者是實施臨時性的掛架方式進行安裝，后者是進行獨立的懸掛。臨時性掛架比較麻煩，為了使得放線后保持滑車的平衡性，要根據(jù)具體計算參數(shù)為準。放線中的牽張場應選在空間寬敞的地方，地勢應平穩(wěn)，最好在交通便利處，并且應位于無跨越檔、導線接頭內(nèi)。因為臨時掛架的臂長不均勻，同時放線會導致掛架發(fā)生傾斜引起碰撞，所以要將兩線和四線先后按順序展放。在緊線操作中，要注意緊線精度，要把不同順序放線的導線長度伸長到同一水平范圍。緊線操作時要嚴控弧垂精度，防止上相線和下相線因弧垂偏差而導致安全事故。提線時先將四導線用三線和單線提線機提，后將兩導線用三線機提。需要注意的操作是單線機提線要在拆除滑車和掛架后置于兩導線的三線機中。隨后的工作程序與常規(guī)500kV線路施工程序相同。

3.2.3 “一牽六”放線方式?！耙粻苛狈啪€施工中應用7輪6線的放線滑車，在直線塔放線中，上兩相線和下相線的滑車使用滑車的方式不同，前者是用金環(huán)與梭形墊板與V型的絕緣子串相連，后者使用一特定鋼絞線吊具懸掛。耐張塔的滑車懸掛方式是均掛兩滑車，滑車鋼繩套應對折，兩上相線端分別懸掛于對應的8形螺栓處，下相相線掛于跳線橫擔處的兩個8形螺栓處。用撐鐵將兩滑車撐上。展放導線時，先用人工放導線，隨后采用牽張機將牽引繩展放，同時將6導線進行牽引。六線同時牽引，需要和常規(guī)大牽引機與張力機同時工作，為滿足放線需求，架空空間要求大于常規(guī)架空施工。對應導線的馳度方面，由于偏差要求較低，所以可采用地面設置經(jīng)緯儀觀察馳度精度，緊湊型500kV線路施工和常規(guī)500kV線路的施工對馳度及耐張掛線程序相同，緊湊型線路施工要求“收余線”應在緊線前，即預緊線。緊線時，首先要放平雙滑車，使之并輪平衡；然后觀察經(jīng)緯儀的數(shù)據(jù)，調平滑車；最后再進行弛度精度的觀測。

3.3 間隔棒的安裝

子導線間的間隔棒能保障電場的安全性安裝措施，它是在緊線工程后進行的間隔棒安裝工序，它在“一牽六”放線方式中采用測距儀與6線飛車施工。

3.4 跳線安裝

緊湊型500kV線路工程中的跳線通常采用常規(guī)500kV線路跳線方法，就是傳統(tǒng)的“本線摸法”安裝跳線。緊湊型線路安裝跳線工序會比較復雜，但在沒有受過新型跳線培訓的施工員采用“本線摸法”將跳線進行精確制作與調整，同樣會達到外觀整齊、具有線條美感的跳線工藝。

金屬加工工藝范文第4篇

關鍵詞：金屬材料 工藝加工 方法研討

中圖分類號：TB31文獻標識碼： A

一、金屬工藝種類

金屬材料因其良好的工藝性能成為了現(xiàn)代工業(yè)重要的材料，它可以被用來加工成各種各樣的產(chǎn)品，或用于生活、或用于生產(chǎn)，根據(jù)不同的用途可以用不同的加工工藝，以下主要介紹了幾種不同的金屬工藝種類。

（一）鑄造工藝

鑄造工藝是指將金屬材料經(jīng)過高溫熔化成為液體，然后根據(jù)加工需要鑄造成具有一定形狀的一種工藝。鑄造工藝的使用要根據(jù)金屬材料的特性而適當采用，影響金屬材料鑄造能力的主要指標有材料的流動性、收縮性和偏析傾向。影響金屬材料鑄造特性的因素主要有材料的化學成分，澆鑄溫度和鑄型的填充條件，一般情況下，含碳量越高，流動性就越差，也越影響到鑄造工藝的使用。

（二）鍛壓工藝

鍛壓工藝的使用對金屬材料的抗沖壓性和塑性變形性有很高的要求，而金屬材料的這種特性是由材料的成分和加工條件所決定的，如果塑性變形和抗沖壓性差的話就會在壓力的作用下發(fā)生斷裂，不利于塑形。

（三）焊接工藝

焊接工藝是指為把金屬材料加工成滿足使用要求的成品而對其進行拼接的一種工藝。衡量焊接工藝的優(yōu)劣標準可以通過檢查焊接后的金屬是否有存在裂紋、氣孔等缺陷，焊接出來的產(chǎn)品所能夠被使用的壽命長短。焊接工藝的使用要求焊接頭必須具備一定的力學性能，良好的導熱性以及收縮性小。

（四）切削工藝

切削工藝是指根據(jù)生產(chǎn)要求，需要對金屬材料進行切割、切削處理。切削工藝的使用受到金屬材料的硬度、導熱性、金屬內(nèi)部結構以及加工硬化等因素的影響，硬度越大，切削工藝的使用就越難達到預定的效果。

（五）熱處理性能

金屬材料在進行熱處理時反映出來的能力，成為熱處理性能。如金屬材料的淬透性、淬硬性、淬火變形開裂的傾向以及氧化脫碳等等。

二、金屬材料加工方法

根據(jù)金屬材料的不同特性和產(chǎn)品制作的要求，可以采用不同的加工方法來對金屬材料進行加工，目前工業(yè)上采用比較多的方法有熱處理加工方法、切削加工方法、溫擠壓成型加工方法。

（一）熱處理加工方法

（1）熱處理加工工藝原理及特點。熱處理加工方法是指將金屬材料放入一定的介質，通過加熱或者冷卻的方法來改變金屬材料內(nèi)部的結構，以達到改變材料性能的目的，從而實現(xiàn)對金屬材料性能的控制。熱處理加工方法是將金屬材料用于機械制造業(yè)中的重要工藝方法，也是必不可少的工藝方法，通過熱處理來改變金屬材料的力學、物理和化學特性，以獲得不同的使用性能。

（2）熱處理工藝。熱處理加工方法一般包括加熱、保溫、冷卻三個環(huán)節(jié)。金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發(fā)生氧化、脫碳，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。

注意控制加熱溫度。加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數(shù)之一，選擇和控制加熱溫度，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上。另外轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內(nèi)外溫度一致，使組織轉變完全。

冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。另外因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。

（二）高速切削加工方法

（1）高速切削加工特點。和普通切削相比，高速切削過程中，熱量來不及傳遞給工件就被切屑飛速帶走了，使工件基本上能夠保持冷卻狀態(tài)，不會致使受熱易變性零件發(fā)生變形。高速切削加工方法可以用較低的成本就能加工出高精度的零件。

（2）高速切削刀具選擇。高速切削加工方法會產(chǎn)生較高的溫度，對切削率要求也很高，所以對刀具的選擇要求很高，刀具必須滿足硬度高、熱硬性好的要求，一般使用比較多的是PCBN刀具、陶瓷刀具和新型硬質合金及涂層硬質合金刀具。

（3）高速切削工藝。高速切削加工工藝不同一般的切削工藝，特別對硬質金屬材料的切削，它要求充分考慮到每道工序的協(xié)調問題，記錄前道工序加工后的材料剩余量，以便指導后續(xù)的加工操作。所以在進行切削任務前需要把粗加工、半精加工和精加工作為一個整體來規(guī)劃，并設計出合理的加工方案。

（三）溫擠壓成形加工方法

溫擠壓成形加工方法是指利用金屬材料的塑性成形特性，將金屬材料放入到擠壓模具的型腔內(nèi)，再通過增加外擠壓力的方式來使金屬材料形成具有一定尺寸規(guī)格和力學性能的形狀。

（1）設計擠壓模具。模具的作用是用來控制金屬材料的流動的，為提高金屬材料的塑性，需要向變形區(qū)內(nèi)施加強大的壓力，因此設計出尺寸、形狀、精度符合要求的模具是核心關鍵所在。擠壓成形模具的設計環(huán)節(jié)一般包括分析零件的工藝性、選擇工藝方案、設計工序、計算擠壓壓力的大小、選擇壓力機、設計模具結構以及繪制模具圖紙。

（2）控制擠壓溫度。在對金屬材料進行擠壓的過程中，當擠壓的溫度越高時，變形抗力就會變得越低，也即是說可以降低擠壓力，減少施加機械能。當擠壓溫度升高到一定程度時，金屬材料的表面就會由于撕裂造成組織粗大。從經(jīng)驗實踐中發(fā)現(xiàn)當進行復合擠壓時，溫度加到150-200攝氏度時，所需要施加的擠壓力會減少10%。在冷擠壓難以成型的材料在熱擠壓時，即使變形達到60%到70%時，擠壓壓力也不會有太大的變化，大量的實踐數(shù)據(jù)表明，用于溫擠壓的溫度以400-500攝氏度為宜。

（3）熱擠壓冷卻方法。擠壓模具連續(xù)在高溫下作業(yè)，強度和硬度都會明顯下降，從而影響到模具的使用壽命。在小批量生產(chǎn)作業(yè)時，可以通過壓縮空氣的方法來冷去凸凹模部分，如果在大批量生產(chǎn)時則需通過以下方法冷卻模具：各一次行程才送一個毛坯，以保證有足夠的時間給模具冷卻；在模具內(nèi)開孔冷卻；對模具進行噴霧冷卻。

三、結束語

金屬材料由于化學成分不一樣，其所具有的力學特性、物理特性都不一樣，其所對應的加工方法也不一樣。所以，在對金屬材料進行加工的時候要根據(jù)其本身固有的特性和加工目的而采取合適的加工，從而實現(xiàn)對金屬材料的使用。

參考文獻

[1]涂黎明.淺談金屬材料工藝性能的維持措施[J].企業(yè)技術開發(fā)，2012（26）：36

金屬加工工藝范文第5篇

關鍵詞：框架剪力墻；鋼筋施工技術

框架剪力墻結構在現(xiàn)代建筑中已經(jīng)越來越普及，但由于這種結構的鋼筋用量、模板支設量及混凝土澆筑量非常大，因此，施工過程中應因地制宜，采取相應的施工工藝和質量控制措施。經(jīng)過實踐證明，工程中采用本文所介紹的關于鋼筋的施工技術方法具有較好的參考價值。

1 框架―剪力墻結構

框架結構是指由梁和柱以剛接或者鉸接相連接而成構成承重體系的結構，即由梁和柱組成框架共同抵抗適用過程中出現(xiàn)的水平荷載和豎向荷載。剪力墻結構是用鋼筋混凝土墻板來代替框架結構中的梁柱，能承擔各類荷載引起的內(nèi)力，并能有效控制結構的水平力，這種用鋼筋混凝土墻板來承受豎向和水平力的結構稱為剪力墻結構。

框架結構建筑布置比較靈活，可以形成較大的空間，但抵抗水平荷載的能力較差，而剪力墻結構則相反。正是由于框架結構和剪力墻結構的各自優(yōu)缺點的存在，框架―剪力墻結構使兩者結合起來，取長補短，在框架的某些柱間布置剪力墻，從而形成承載能力較大、建筑布置又較靈活的結構體系。在這種結構中，框架和剪力墻是協(xié)同工作的，框架主要承受垂直荷載，剪力墻主要承受水平荷載，這種結構的優(yōu)點在現(xiàn)代建筑中被廣泛采用。

2 剪力墻鋼筋作用

在剪力墻結構中所配置的鋼筋種類要比現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架結構的要多，不同的鋼筋種類在剪力墻結構中所起的作用是完全不同的。因此要進行剪力墻結構鋼筋的施工，就必須對剪力墻結構中不同鋼筋的種類要充分了解，這樣才有助于施工人員充分了解不同鋼筋種類的受力變形以合理地布置各種鋼筋。

2.1水平分布鋼筋

在剪力墻結構中，剪力墻所承受的剪力主要是由剪力墻中的水平分布鋼筋來承受，其可以有效阻止剪力墻結構斜裂縫的產(chǎn)生，另外水平分布鋼筋只要計算合理而且布置合理，還可以有效避免剪力墻結構的脆性破壞。因此，水平鋼筋的合理布置對于剪力墻抗剪起著關鍵作用。

2.2豎向分布鋼筋

在剪力墻結構中，剪力墻所承受的彎矩主要是由剪力墻中的豎向分布鋼筋來承擔，同時豎向鋼筋還可以有效地阻止剪力墻中水平裂縫的產(chǎn)生。因此，準確地布置豎向鋼筋的直徑和間距，對于剪力墻的抗彎以及阻止斜裂縫出現(xiàn)起著主要作用。

2.3暗柱鋼筋

剪力墻結構中必定會存在暗柱結構，暗柱在剪力墻結構中起著重要作用。剪力墻的大部分抗彎鋼筋都布置在剪力墻的端部，也就是暗柱的鋼筋。暗柱的鋼筋除了起著抗彎承載力之外，還能約束剪力墻的混凝土，同時還能確保剪力墻的穩(wěn)定，使剪力墻的延性也能得到提高。對于暗柱鋼筋，除了豎向方向，還應設有箍筋。

3 剪力墻鋼筋布置

從上述的分析發(fā)現(xiàn)，鋼筋放在剪力墻結構中不同位置所起的作用不同，如豎向水平鋼筋和水平分布鋼筋所布置的方向是完全不同，同時兩種鋼筋的相互位置哪個在外，哪個在內(nèi)所得到的效果又是完全不同的。如何根據(jù)施工圖來進行判斷鋼筋種類以及合理地布置鋼筋對于剪力墻結構鋼筋的施工是關鍵。

3.1水平分布鋼筋布置

水平分布鋼筋在剪力墻結構中通常都是布置雙排，而且是水平方向布置。在布置水平分布鋼筋中，豎向分布鋼筋應布置在內(nèi)側，水平分布鋼筋布置在外側。采用這種鋼筋布置方式，主要是考慮到利用其來抵抗溫度應力，阻止混凝土溫度所造成的開裂。而對于較長而且較薄的墻體來說，更應該采用這種鋼筋布置方式。

3.2 豎向分布鋼筋布置

一般情況下，豎向分布鋼筋都布置在水平分布鋼筋的內(nèi)側，而且豎向分布鋼筋適宜連續(xù)不間斷的穿越暗梁。其穿越暗梁時，豎向分布鋼筋同樣適宜布置在暗梁縱向鋼筋的內(nèi)側，而且剪力墻通常都是雙層布置豎向分布鋼筋。若剪力墻厚度較小，也可以把豎向分布鋼筋布置在暗梁縱向鋼筋的外側。但無論豎向分布鋼筋布置在暗梁縱向鋼筋的外側還是內(nèi)側，都必須采用拉結筋，固定豎向分布鋼筋與暗梁縱筋，以增加對豎向分布鋼筋的約束作用。

3.3 連梁和暗梁鋼筋布置

兩端剪力墻中的連梁縱向鋼筋應布置在所有構件的最內(nèi)側，即連梁縱筋應布置在水平分布鋼筋和豎向分布鋼筋的內(nèi)側。對于暗梁的縱向鋼筋則應布置在兩端暗柱的縱筋內(nèi)側，同時兩端應錨固在暗柱內(nèi)。

4 鋼筋錨固

在剪力墻結構鋼筋工程中，構件的承載力主要是通過計算鋼筋用量以及合理布置鋼筋來體現(xiàn)，而對結構的抗震構造措施等體現(xiàn)在鋼筋的錨固上。對于鋼筋工程施工來說，鋼筋的錨固是一個關鍵施工技術要點。

4.1 鋼筋的最小錨固長度

剪力墻結構中的鋼筋錨固必須要按照規(guī)范規(guī)定滿足最小錨固長度，這樣才能確保結構的構造措施。根據(jù)《高層建筑混凝土結構技術規(guī)程》規(guī)定，在抗震地區(qū)中剪力墻結構鋼筋的最小抗震錨固長度LaE為：抗震等級為一、二級時取1.15La：抗震等級為三級時取1.O5La；抗震等級四級時取1.OLa。

4.2 水平分布鋼筋錨固

剪力墻水平分布鋼筋應伸至墻端，并向內(nèi)水平彎折lOd后截斷，其中d為水平分布鋼筋直徑。當剪力墻端部有翼墻或轉角墻，內(nèi)墻兩側的水平分布鋼筋和外墻內(nèi)側的水平分布鋼筋應伸至翼墻或轉角墻外邊，并分別向兩側水平彎折后截斷，其水平彎折長度不宜小于15d。在轉角墻處，外墻外側的水平分布鋼筋應在墻端外角處彎入翼墻，并與翼墻外側水平分布鋼筋搭接。搭接長度為1.2La。帶邊框的剪力墻，其水平和豎向分布鋼筋宜分別貫穿柱、梁或錨固在柱、梁內(nèi)。

4.3 豎向分布鋼筋的錨固

剪力墻的豎向分布鋼筋通常都錨固在基礎的墻體或者地下室的基礎上。當上下墻體等厚時，剪力墻結構的豎向分布鋼筋適宜錯開搭接；當上下墻體厚度不等時，則剪力墻結構的豎向分布筋直接伸入基礎或者地下室的墻板中錨固，其最小錨固長度按最小搭接長度取值。

5 剪力墻鋼筋綁扎

剪力墻結構鋼筋工程中，鋼筋連接方法主要有綁扎連接、機械連接以及焊接連接，其中以綁扎連接居多。本文主要探討剪力墻中鋼筋的綁扎連接要點：

5.1豎向分布鋼筋

剪力墻的縱向鋼筋每段鋼筋長度不宜超過4m，水平段每段長度不宜超過8m，以利綁扎。剪力墻豎向分布鋼筋可在同一高度搭接，搭接長度不應小于1.2La。

5.2水平分布鋼筋

剪力墻水平分布鋼筋的搭接長度不應小于1.2La。同排水平分布鋼筋的搭接接頭之間及上下相鄰水平分布鋼筋的搭接接頭之間沿水平方向的凈間距不宜小于500mm。

5.3 鋼筋綁扎其他要點

將預留鋼筋調直理順，并將表面砂漿等雜物清理干凈。先立2～4根縱向筋，并劃好橫筋分檔標志，然后于下部及齊胸處綁兩根定位水平筋，并在橫筋上劃好分檔標志，然后綁其他縱向筋，最后綁其他橫筋。如剪力墻中有暗梁、暗柱時，應先綁暗梁、暗柱再綁周圍橫筋。剪力墻的鋼筋網(wǎng)綁扎。全部鋼筋的相交點都要扎牢，綁扎時相鄰綁扎點的鐵絲扣成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。混凝土澆筑前，對伸出的墻體鋼筋進行修整，并綁一道臨時橫筋固定伸出筋的間距（甩筋的間距）。墻體混凝土澆筑時派專人看管鋼筋，澆筑完后，立即對伸出的鋼筋進行修整。外磚內(nèi)模剪力墻結構，剪力墻鋼筋與外磚墻連接：綁內(nèi)墻鋼筋時，先將外墻預留的拉結筋理順，然后再與內(nèi)墻鋼筋搭接綁牢。

參考文獻：